Bambu Lab et Superman 2025 : comment Legacy Effects a transformé ses effets pratiques grâce à l'impression 3D

Quand James Gunn a dévoilé sa vision de Superman 2025, tous les regards se sont portés sur le costume, le casting, le ton général du film. Peu de gens regardaient du côté des ateliers.

Dans les coulisses, Legacy Effects, l'un des studios d'effets pratiques les plus renommés d'Hollywood, était en train de vivre une transition technologique silencieuse, qui allait changer en profondeur la façon dont les accessoires et costumes physiques sont fabriqués.

Legacy Effects travaille sur les grandes productions depuis des décennies. Leur expertise se loge dans les détails : la résistance d'une armure quand un cascadeur se déplace, le poids d'un accessoire mécanique, la texture d'une peau de créature sous l'éclairage intense d'un plateau.

Le problème de l'impression 3D dans ce contexte a longtemps été le même : les machines rapides produisaient des surfaces trop grossières pour être filmées, et les pièces prêtes pour la caméra nécessitaient des procédés plus lents et plus coûteux (SLA, MJF). Les deux ne coïncidaient jamais vraiment.

Legacy Effects utilisait bien l'impression 3D, mais essentiellement pour le prototypage. Pour les pièces finales, l'équipe devait repasser par d'autres procédés, ce qui allongeait les délais et alourdissait la charge de travail.

En cours de production, Legacy Effects a intégré les systèmes Bambu Lab dans son flux de travail. Ce qui a commencé comme un test est rapidement devenu un pilier de la fabrication sur plusieurs personnages.

Avant l'adoption de Bambu Lab, Legacy Effects disposait d'un parc varié : Stratasys Fortus, machines delta WASP, Raise3D grand format, et Markforged. Chaque système avait ses spécificités, mais le compromis entre vitesse et résolution était une contrainte permanente.

Les tests initiaux sur le costume Hammer of Boravia ont tout changé. Les pièces produites rapidement en FFF avec la X1C présentaient une qualité de surface suffisante pour être utilisées non seulement comme prototypes, mais dans certains cas directement comme pièces finales. Le besoin de tout réimprimer en SLA pour des questions de finition a considérablement diminué.

Suite à ces essais, Legacy Effects a élargi sa flotte de machines Bambu Lab et a basculé la majorité de sa production FFF sur cette plateforme.

Les costumes de test complets du Hammer of Boravia et des LexCorp Raptors ont été imprimés en FFF sous forme d'assemblages multi-pièces, puis ajustés sur des cascadeurs pour valider la coupe, l'articulation et les points de friction en action.

Quand des ajustements étaient nécessaires, les pièces concernées étaient modifiées numériquement et réimprimées souvent dans la journée. Cette approche a permis de valider l'esthétique et le mouvement fonctionnel avant de s'engager dans des impressions SLA haute définition ou des processus de moulage.

L'un des accessoires les plus complexes techniquement de la production. Le fauteuil de Mr. Terrific, imprimé principalement en FFF, avec des joints mécaniques en MJF et des renforts métalliques, pouvait passer d'une configuration assise à un rig debout permettant au personnage de se déplacer tout en étant soutenu par la structure.

Après impression, les pièces ont été poncées, apprêtées et peintes pour obtenir la finition réfléchissante brillante visible à l'écran. Ce projet illustre la viabilité d'une fabrication hybride pour les accessoires héros utilisés dans des séquences d'action.

Pour les assistants robotiques de Superman, dont le personnage Gary, les imprimantes Bambu Lab ont servi à itérer rapidement les supports mécaniques et les articulations internes. Ces marionnettes animatroniques devaient reproduire des mouvements indépendants de la tête et des yeux, ainsi que des mécanismes de préhension fonctionnels.

Les pièces techniques étaient d'abord imprimées en PLA pour une itération rapide, puis reproduites en PA-CF ou MJF une fois les tolérances et les charges validées. Par rapport à la fabrication métallique traditionnelle, les pièces imprimées réduisaient le poids et simplifiaient l'assemblage en consolidant plusieurs éléments en géométries intégrées.

Pour le développement de créatures, l'équipe a imprimé des maquettes tridimensionnelles complètes pour évaluer les proportions, le comportement de la lumière sur les surfaces, et la présence physique. Ces références tangibles ont servi aussi bien pour la fabrication pratique que pour le développement CGI, en renforçant la collaboration entre les départements.

Le masque en T de Mr. Terrific a été imprimé en TPU pour reproduire la flexibilité de la version finale en silicone. Cela a permis de tester avec précision l'ajustement sur les mouvements du visage de l'acteur avant de s'engager sur les matériaux définitifs.

Le choix des matériaux était central dans la démarche. Trois filaments ont été utilisés de façon complémentaire :

PLA : filament principal pour le prototypage rapide et de nombreuses pièces artistiques. Bonne rigidité et surface lisse à hauteur de couche optimisée.

TPU (95A) : applications flexibles, notamment les prototypes de masques conformables.

PA-CF : légèreté et résistance structurelle pour les supports, gabarits et pièces mécaniques. Remplace souvent des pièces qui auraient autrefois été fraisées dans du métal.

Legacy Effects a également testé avec succès le filament Markforged Onyx (PA-CF) sur la X1C avec un profil générique, en obtenant une cadence de production supérieure aux anciens systèmes propriétaires.

L'impression 3D n'a jamais fonctionné en silo. Les pièces imprimées étaient régulièrement combinées avec des inserts filetés, des aimants, des goupilles métalliques et des éléments mécaniques. Pour les grands éléments de costumes, les pièces FFF étaient assemblées, puis moulées et coulées en uréthane léger pour des performances adaptées aux cascades.

Cette stratégie de réplication par moulage permettait d'imprimer un grand assemblage une seule fois, puis de produire plusieurs exemplaires efficacement. Elle garantissait également que les acteurs portent des matériaux plus légers et plus sûrs lors des séquences exigeantes.

L'un des apports les plus significatifs a été le lien direct entre conception numérique et fabrication physique. Les sculptures numériques ou les modèles en argile scannés pouvaient être ajustés, mis à l'échelle et imprimés sans retraitement en atelier.

Les équipes techniques effectuaient régulièrement cinq ou six révisions d'une même pièce dans la journée. Les versions PLA étaient testées pendant les heures de production, et les composants finaux en PA-CF ou MJF étaient imprimés durant la nuit. Cette compression des cycles d'itération a réduit les goulots d'étranglement et permis un développement parallèle entre les équipes artistiques, techniques et de moulage.

Les premiers défis rencontrés concernaient le gauchissement sur les grandes surfaces planes avec le plateau d'origine. Le passage aux surfaces PEI et PEX a résolu les problèmes d'adhérence. Pour le TPU, l'application de ruban de masquage a empêché un collage trop fort sur le plateau.

Legacy Effects anticipe une expansion continue de l'impression 3D dans la production cinématographique, notamment à mesure que la résistance des matériaux, la résolution de surface et la durabilité progressent. Les systèmes grand format combinant la fiabilité et l'intégration écosystème des imprimantes Bambu Lab sont identifiés comme un besoin clé, en particulier pour les créatures surdimensionnées et les constructions mécaniques complexes.