Quelque part dans le Pacifique, les frères Maclean rament vers l'histoire. Après avoir traversé l'Atlantique et décroché plusieurs records du monde, Ewan, Jamie et Lachlan Maclean se sont lancé un nouveau défi : traverser le Pacifique à la rame sur 14 500 km, sans assistance, pour financer des projets d'accès à l'eau potable.
Pour relever ce défi, il ne suffisait pas d'être en forme. Il fallait re-concevoir entièrement leur bateau, la Rose Emily, pour qu'il soit plus rapide, plus sûr et plus confortable. C'est là qu'entre en jeu la Form 4 de Formlabs, avec laquelle Ewan a conçu et imprimé une cinquantaine de pièces sur mesure.
"L'aviron océanique est un sport relativement récent. Peu de gens ont traversé un océan à la rame, et il reste énormément de place pour l'innovation, énormément de problèmes non résolus."
La personnalisation au coeur du projet
Ewan Maclean est ingénieur chez Dyson. Il utilise l'impression 3D dans son travail depuis une dizaine d'années. Pour la Rose Emily, les contraintes étaient claires : des géométries complexes, des pièces légères, et des délais serrés. Dans certains cas, la seule alternative à l'impression 3D aurait été la soudure, trop lourde et trop contraignante pour les formes recherchées.
"L'une des meilleures choses avec une imprimante Formlabs : ça fonctionne littéralement dès la sortie de la boîte. Tu installes la machine, tu suis le processus, tu mets la résine, et les pièces sortent immédiatement. Ça a été d'une facilité déconcertante."
Le flux de travail est simple : une idée, un croquis, un modèle 3D, puis un import dans PreForm, le logiciel de préparation d'impression de Formlabs, et c'est parti.
"Je peux importer le fichier dans PreForm, envoyer à l'imprimante, et avoir la certitude que la pièce qui sort correspond exactement à ce que je voulais. La qualité d'impression, c'est vraiment impressionnant."
Des résines techniques à la hauteur des conditions extrêmes
Trois résines différentes ont été utilisées pour les pièces de la Rose Emily :
Tough 2000 Resin : rigide, robuste, utilisée pour les pièces exposées aux éléments à l'extérieur du bateau (comme le support Starlink), qui doivent résister aux vagues, au sel et aux UV.
Durable Resin : pour les pièces nécessitant de la souplesse et de la résistance à l'usure.
Clear Resin V5 : utilisée pour fabriquer des moules destinés à couler des pièces en silicone flexibles et durables, notamment les assises ergonomiques.
"Ce qui m'a le plus épaté, c'est le niveau atteint par les résines techniques. La résistance est vraiment impressionnante, pas loin de ce qu'on verrait sur une pièce de production."
Les pièces clés imprimées pour la Rose Emily
Support Starlink
Le Starlink assure les communications satellitaires de l'équipage. Il doit être positionné à un angle précis pour capter le signal et éviter toute accumulation d'eau. Le support doit également résister aux vagues qui s'écrasent sur l'arrière du bateau, ainsi qu'au sel et aux UV en continu.
Cardan pour le Jetboil
Ajouté en dernière minute, le cardan permet de maintenir le Jetboil à l'horizontale pour faire bouillir l'eau même en mer agitée. Il a été imprimé 12 heures avant le départ de l'expédition.
Système de couchage extérieur
Construit à partir de connecteurs imprimés en 3D et de tubes en fibre de carbone, ce système permet à celui qui n'est pas de quart de s'allonger et dormir à l'arrière du bateau, sans avoir à rejoindre la cabine étouffante et exiguë.
Assises ergonomiques sur mesure
En mer sur de longues durées, les rameurs perdent de la masse musculaire, y compris au niveau des fessiers, ce qui rend les sièges de plus en plus inconfortables avec le temps. Pour anticiper ce problème, les frères ont réalisé des empreintes anatomiques de leurs morphologies, les ont scannées en 3D, puis ont créé des moules sur mesure pour couler des assises en silicone adaptées à chacun.
Porte-rames
Conçus pour éviter que les rames ne gênent les autres rameurs lorsqu'une main est lâchée, ces supports ont été dessinés spécifiquement pour s'intégrer à la configuration du bateau.
Le vrai test : l'océan
"On peut directement mettre ces pièces sur le terrain. Et il n'y a pas de meilleur test pour la qualité d'une pièce que de traverser un océan à la rame : 120 jours dans un environnement hostile, entre le sel, la météo, les UV et l'usage répété."
La Rose Emily et ses occupants affrontent en ce moment même le Pacifique. Soleil, sel, tempêtes, usage intensif : les pièces imprimées en 3D sont soumises à des conditions que peu de pièces de production connaîtront jamais.