Zerømouse Blade : comment les imprimantes 3D Form 4 ont permis de créer la souris gaming ultime

Quand Ali Sayed s'est lancé dans la création de la souris gaming parfaite, son cahier des charges était clair : ultralégère, rigide, avec une bonne accroche, ergonomique et précise. Après deux ans de développement, la Zerømouse Blade a vu le jour en juillet 2025. Avec seulement 21 grammes sur la balance, elle revendique la coque la plus légère du marché et un nombre de vis réduit au minimum par rapport à la concurrence. Le prototypage a été réalisé sur une imprimante 3D Formlabs Form 4, tandis que la coque et les roulettes définitives sont produites sur une Form 4L en Black Resin, avec un rendu proche du moulage par injection, plus rapide et moins coûteux qu'une production sous-traitée en nylon.

Ali Sayed souligne d'ailleurs que la perception de l'impression 3D comme technologie "bas de gamme" est en train de changer, rappelant que certains des produits et appareils les plus haut de gamme du marché intègrent aujourd'hui des pièces imprimées en 3D.

Le projet est né d'un manque : la souris gaming dont rêvait Ali Sayed n'existait tout simplement pas sur le marché. C'est la Zaunkoenig M2K qui lui a fait découvrir le confort d'une prise en main du bout des doigts, mais il souhaitait une version sans fil et plus ergonomique, n'ayant rien trouvé de tel, il a décidé de la concevoir lui-même.

Ce projet personnel s'est transformé en kit de modification, permettant de transplanter l'électronique d'une Razer Viper V2 Pro (58 g) dans une coque de seulement 29 g. Ce premier kit a été prototypé et produit chez un sous-traitant, sur une imprimante MJF (Multi Jet Fusion) HP, en Nylon 12. Problème : chaque itération imposait une à deux semaines d'attente entre l'envoi du fichier CAO et la réception de la pièce imprimée. Le passage à la Form 4 a changé la donne : Ali Sayed a pu enchaîner plusieurs impressions et mises à jour de conception en une seule journée, ce qui a considérablement accéléré sa productivité.

Ce premier kit de modification a joué un rôle clé dans la conception de la Blade, en révélant les points de rupture et les zones de pression du design, des informations précieuses pour savoir où ajouter ou retirer de la matière sans nuire au confort de prise en main. Mais le vrai tournant dans le workflow de prototypage a été l'intégration de l'impression 3D en interne grâce à la Form 4.

En internalisant le prototypage rapide avec la Form 4, les cycles d'itération sont passés de plusieurs semaines à quelques heures, avec en prime des dimensions plus précises et une meilleure finition de surface. Ali Sayed résume cela en expliquant qu'il pouvait désormais modifier un design le matin et tenir l'impression terminée entre les mains dès midi.

Pour la Blade, sa méthode de travail consistait à modéliser plusieurs variantes en parallèle, par exemple, la pièce qui maintient la roulette de la souris a été testée sous trois designs totalement différents, imprimés simultanément puis comparés pour ne garder que le meilleur. Les ajustements portaient sur la largeur de la prise en main, l'angle des grips, la hauteur des boutons de tir, et même sur des variations d'épaisseur de seulement 0,05 mm pour peaufiner la sensation de clic.

Il a aussi testé la fabrication d'un lot de roulettes personnalisées sur une imprimante FDM Bambu Lab X1 Carbon, mais les résultats en termes de temps d'impression par lot et de niveau de détail restaient nettement en retrait par rapport à la Form 4. Selon lui, l'impression FDM ne permet tout simplement pas d'atteindre le niveau de détail nécessaire sur de petites pièces complexes : même une buse fine de 0,2 mm reste insuffisante pour ce type de précision.

Pour une seule roulette, les temps d'impression entre la Bambu Lab X1 Carbon et la Form 4 restent comparables. L'écart se creuse en revanche sur un lot de 100 pièces : plus de trois jours sur la X1 Carbon, contre seulement 2h30 sur la Form 4.

Temps d'impression des roulettes de souris

Cette différence s'explique par la nature même des deux technologies : sur une imprimante FDM, le temps d'impression augmente de façon linéaire avec le nombre de pièces. Avec la technologie MSLA (stéréolithographie masquée) des imprimantes Form 4, toute la couche est exposée en une seule fois, qu'il y ait une seule pièce ou que le plateau soit rempli, le temps d'impression reste identique.

Pour Ali Sayed, la Blade marque un vrai saut qualitatif : c'est le premier modèle réalisé avec des résines Formlabs et la première souris complète de la marque (intégrant le module Falcon de Finalmouse). Il constate que la plupart de ses clients ont du mal à croire qu'il s'agit bien d'une pièce imprimée en 3D, tant l'écart de qualité et de performance avec ses précédents kits de modification est important.

Il se souvient qu'à l'époque du tout premier kit Zerømouse, la comparaison avec une souris Zowie ou Logitech était assez cruelle, il restait encore beaucoup de chemin à parcourir en matière de finition.

Dès la première impression sur la Form 4, le niveau de qualité obtenu l'a immédiatement marqué. La coque et la roulette sont imprimées en Black Resin, un noir profond et mat dont le rendu de surface rivalise avec celui du moulage par injection. Comparée aux pièces FDM ou même aux pièces sous-traitées, la différence se joue sur plusieurs points : une finition plus fine, un matériau plus résistant et une résolution d'impression supérieure, un niveau de détail qu'il compare à une imprimante à filament qui serait équipée d'une buse de 0,05 mm, ce qui n'existe pas dans les faits.

Pour repousser encore la finition, Ali Sayed a également optimisé ses paramètres d'impression afin d'atténuer les lignes de couche visibles. Les tout premiers prototypes utilisaient une épaisseur de couche de 50 μm avec des supports générés automatiquement ; la Zerømouse Blade, elle, est produite avec une épaisseur de 25 μm et une structure de support en coque personnalisée, pensée pour qu'aucun point de contact de support ne se trouve sur les zones touchées par l'utilisateur.

Au départ, Ali Sayed se tenait à distance des imprimantes résine, freiné par la réputation de post-traitement salissant qui leur colle souvent à la peau. Mais selon lui, l'écosystème Formlabs change complètement la donne : un tarif plus élevé, certes, mais pour une expérience nettement plus haut de gamme.

Grâce à la distribution automatique de résine, plus besoin de verser quoi que ce soit manuellement dans le bac, le flux de travail reste propre et continu du début à la fin. Une fois les pièces retirées de l'imprimante, l'utilisation de Form Wash et Form Wash L ne demande aucune manipulation salissante : il suffit de placer le plateau dans le bac de lavage, de sélectionner le préréglage adapté, et de lancer l'opération d'une simple pression. L'agitation du bain garantit un lavage minutieux, puis le plateau remonte automatiquement une fois le cycle terminé. Côté post-polymérisation, Ali Sayed juge les préréglages de Form Cure pratiquement impossibles à rater.

Cette automatisation et cette simplicité de workflow permettent, selon lui, d'éliminer complètement l'image "salissante" que beaucoup associent encore à l'impression résine. Il confie n'avoir rencontré aucun point de friction dans ce processus, chaque étape de l'expérience utilisateur ayant visiblement été pensée dans les moindres détails, au point de rendre chaque nouvelle impression agréable à démarrer.

Ali Sayed considère aujourd'hui les Form 4L comme l'une des meilleures imprimantes résine accessibles sans basculer dans une gamme de prix "entreprise", des machines particulièrement adaptées à ce type de production grâce à la fluidité de leur workflow.

Les tout premiers kits de modification étaient sous-traités et imprimés en Nylon PA12 sur des imprimantes HP MJF. Cette méthode avait tendance à provoquer des déformations, et le moindre petit détail ou découpe ajouté au design pouvait ne pas ressortir correctement à l'impression, voire se casser purement et simplement.

Autre contrainte de la sous-traitance : des commandes minimales fixées à 1 100 unités, obligeant Ali Sayed à figer un même design sur un très gros volume. Selon lui, produire d'aussi grandes quantités faisait mécaniquement remonter des problèmes et des incohérences de fabrication. En rapatriant la production en interne grâce à l'impression 3D, il a pu continuer à faire évoluer la souris tout en n'imprimant que les quantités réellement nécessaires, gardant ainsi une maîtrise totale de ses stocks.

Le fait de prototyper et de fabriquer avec la même technologie, en l'occurrence les imprimantes Form 4, garantit aussi que les propriétés matière et les tolérances du prototype correspondent exactement à celles du produit final. Les modifications de design restent également plus rapides et moins coûteuses, puisqu'aucun outillage de moulage par injection n'est nécessaire.

Si la Form 4 répondait pleinement à ses attentes en matière de vitesse et de finition, la montée en production nécessitait davantage de débit. C'est là qu'intervient la Form 4L : avec un volume d'impression 4,6 fois supérieur à celui de la Form 4, elle permet d'augmenter le rendement tout en conservant la même vitesse, la même qualité de surface, les mêmes matériaux et le même workflow.

Temps d'impression des coques

Avec deux Form 4L en parallèle, Ali Sayed peut produire environ 100 coques par jour, soit près de 1 000 unités en une à deux semaines. Comme chaque lot ne compte que 15 coques, il conserve la possibilité d'itérer et d'affiner le produit en continu, même en phase de production.

Pour Ali Sayed, la Zerømouse évolue désormais dans une catégorie totalement différente : le passage à la résine, l'ajout d'un revêtement adapté, un circuit imprimé pensé dès la conception avec des emplacements de supports et de capteur optimisés, l'ensemble dépasse largement tout ce qu'il avait pu produire auparavant.

Une fois imprimée et post-traitée, la coque reçoit un spray ultra-mat résistant aux UV pour améliorer l'accroche, avant l'intégration des composants électroniques.

La toute première série de Zerømouse Blade, avec ses 21 grammes, s'est écoulée en seulement deux minutes. La coque et la roulette de la souris ont été fabriquées sur la Form 4L.

Même en imaginant avoir opté pour le moulage par injection dès le départ, Ali Sayed estime qu'il aurait obtenu un produit plus lourd et moins robuste, et qu'il aurait de toute façon conservé au moins une Form 4 pour le prototypage, tant la vitesse de développement qu'elle permet reste précieuse au vu du volume d'itérations qu'il réalise en continu.

Alors que la première série s'est vendue en deux minutes et que l'équipe se concentre désormais sur l'exécution des commandes, plusieurs déclinaisons sont déjà en préparation : une version pour gauchers, un modèle encore plus léger, et de nouvelles options de couleur. Ali Sayed apprécie particulièrement cette liberté de pouvoir démarrer l'impression d'un tout nouveau design dès le lendemain.

Il conclut en évoquant la satisfaction quotidienne de progresser sur un même projet et d'en voir concrètement les résultats, une dynamique qui l'anime depuis maintenant deux ans avec la Zerømouse.