La transition vers la mobilité électrique ne concerne plus seulement les voitures de série. Sur les circuits aussi, les technologies évoluent à grande vitesse. Aux Pays-Bas, l’équipe étudiante InMotion, de l’Université de Technologie d’Eindhoven, développe actuellement une voiture de course capable de relever l’un des plus grands défis de l’électromobilité : réduire le temps de recharge. Son objectif est clair : rendre les véhicules électriques compétitifs dans des épreuves d’endurance aussi exigeantes que les 24 Heures du Mans.
Baptisé Revolution, le prototype repose sur un châssis LMP3 entièrement converti à l’électrique. Pour rivaliser avec les performances des véhicules thermiques, les ingénieurs ont développé une technologie de refroidissement innovante permettant à la batterie d’atteindre 80 % de charge en seulement quatre minutes.
Une voiture électrique conçue pour l’endurance
Avec une vitesse de pointe supérieure à 300 km/h, la Revolution ne se contente pas d’être un démonstrateur technologique. Elle a été pensée pour répondre aux contraintes extrêmes de la compétition d’endurance.
L’objectif de l’équipe est de démontrer qu’une voiture électrique peut non seulement être rapide, mais aussi maintenir un niveau de performance élevé tout au long d’une course de longue durée.
L’impression 3D au cœur du développement
Pour accélérer la conception de ses composants, l’équipe s’appuie sur les solutions d’impression 3D UltiMaker. Cette technologie permet de produire rapidement des pièces sur mesure tout en réduisant les coûts de développement.
Le processus de fabrication suit une méthode rigoureuse :
- Validation des premiers prototypes en PLA afin de vérifier les dimensions et les fonctions des pièces.
- Production des composants définitifs en PETG pour les éléments nécessitant robustesse et résistance thermique.
- Utilisation du PET renforcé en fibre de carbone (PET CF) pour les zones soumises à des contraintes mécaniques et thermiques extrêmes.
Cette approche permet aux ingénieurs de tester rapidement de nouvelles solutions avant leur intégration sur la voiture.
Une pièce clé pour la sécurité du véhicule
Parmi les nombreuses pièces développées grâce à l’impression 3D figure le Climate Connector, un élément essentiel du système de sécurité.
Cette pièce permet de diriger rapidement de l’eau vers la batterie en cas d’incident. Auparavant, l’intervention nécessitait le démontage du capot moteur, une opération trop longue dans une situation d’urgence.
Grâce au PET CF, InMotion a pu fabriquer un connecteur sur mesure offrant une excellente résistance à la chaleur et une grande rigidité. Cette solution améliore la sécurité du véhicule tout en réduisant les coûts et les délais de fabrication.
L’impression 3D, moteur de l’innovation
L’impression 3D permet aujourd’hui à InMotion de produire certaines pièces en quelques heures seulement, contre plusieurs semaines avec des méthodes traditionnelles. Le coût de fabrication de certains composants est également passé de plusieurs centaines d’euros à seulement quelques euros.
Cette réduction des délais et des coûts favorise l’innovation rapide et permet à l’équipe de tester davantage de concepts techniques.
À travers le projet Revolution, InMotion démontre que la recharge ultra-rapide, associée à des technologies de fabrication additives, pourrait ouvrir la voie à une nouvelle génération de voitures de course électriques capables de s’imposer dans les plus grandes compétitions d’endurance au monde.