Formlabs dans l'aérospatiale et la défense : 6 cas clients qui illustrent le potentiel de l'impression 3D

L'impression 3D SLA et SLS n'est plus une technologie de prototypage réservée aux laboratoires. Dans les secteurs de l'aérospatiale et de la défense, elle est devenue un outil de production, de maintenance et d'innovation à part entière. Des drones personnalisés pour des missions gouvernementales aux pièces envoyées dans l'espace, en passant par l'outillage des grandes compagnies aériennes mondiales, les imprimantes Formlabs s'imposent sur les sites les plus exigeants de la planète.

Voici six cas concrets qui illustrent ce que la gamme Formlabs (Form 4, Form 4L et Fuse 1+ 30W) permet de réaliser dans ces secteurs de haute exigence.

Nextech est un fabricant de drones basé en Afrique du Sud, dont les produits couvrent un large spectre d'applications : surveillance agricole, étude de la faune, missions environnementales et contrats gouvernementaux. Chaque drone est une commande personnalisée, ce qui exige une grande flexibilité dans les méthodes de fabrication.

Avant d'intégrer la Fuse 1+ 30W, Nextech sous-traitait ses impressions 3D à des machines industrielles EOS dans une université locale. Les délais de livraison pouvaient atteindre plusieurs semaines, limitant drastiquement la cadence d'itération. L'intégration en interne de la Fuse 1+ 30W a changé la donne.

Ce que l'impression SLS a permis :

Pour son drone à voilure fixe de 3,2 mètres d'envergure, développé dans le cadre d'un projet avec le gouvernement français pour scanner la fonte des calottes glaciaires en Arctique, Nextech a conçu des supports de charge utile personnalisés et des extrémités d'ailes optimisées en Nylon 12 Powder. Tester des formes d'extrémités d'ailes en fibre de carbone à ce stade aurait été prohibitif. La Fuse 1+ 30W permet de produire ces géométries complexes rapidement, pour un poids similaire à celui de la fibre de carbone, sans coût de moule.

Pour l'Atlas T, son drone multirotor de référence, Nextech imprime jusqu'à 100 pièces finales en une seule session : localisateurs de batterie avec systèmes d'encliquetage, supports d'antenne, capteurs de méthane personnalisés. Des pièces qui auraient nécessité plusieurs jours de réglage sur une CNC.

"Nous avons dépensé des millions de dollars en machines CNC, et la capacité de production de la Fuse 1+ 30W est la même, mais il s'agit d'un équipement bien moins coûteux", résume Liam Kroone, ingénieur en conception mécanique chez Nextech.

Résultat : une cadence de développement nettement accélérée, une production de petites séries personnalisées sans outillage, et une position compétitive renforcée sur le marché des drones gouvernementaux.

Lufthansa Technik est l'une des plus grandes organisations de maintenance, réparation et révision (MRO) au monde, responsable de l'entretien des flottes de nombreuses compagnies aériennes internationales. Dans ce contexte, chaque outil de fabrication doit répondre à des standards de précision stricts tout en étant produit rapidement pour limiter les temps d'immobilisation des appareils.

L'un des défis de Lufthansa Technik concernait la fabrication des marquages de voies d'évacuation dans les couloirs des avions. Ces éléments de sécurité doivent être fabriqués avec précision et en petites séries, puisque chaque type d'appareil présente une configuration différente.

Ce que l'impression SLA a permis :

Lufthansa Technik utilise les imprimantes Formlabs pour produire des outils de gabarit sur mesure qui permettent de positionner et de coller ces marquages de voies d'évacuation avec précision, en respectant les tolérances requises par la certification aéronautique. Des outils qui auraient nécessité plusieurs semaines de délai chez un outilleur externe sont désormais disponibles en quelques heures en interne.

Résultat : réduction significative des délais de production des outils de marquage, maîtrise totale de la propriété intellectuelle liée aux outils, et réactivité accrue face aux besoins de maintenance des flottes.

Dans le cadre du développement de nouveaux appareils, Airbus travaille avec l'Advanced Manufacturing Research Centre (AMRC) de l'Université de Sheffield pour tester et valider ses procédés de fabrication. L'une des étapes critiques concerne les essais de forage sur les structures composites, une phase qui nécessite des gabarits de masquage précis pour protéger les zones sensibles pendant le perçage.

La méthode traditionnelle de fabrication de ces gabarits en aluminium usiné prenait plusieurs semaines et représentait un coût important pour ce qui était essentiellement un outil d'essai à usage unique.

Ce que l'impression 3D a permis :

L'AMRC a produit 500 gabarits de masquage en résine en seulement deux jours grâce aux imprimantes Formlabs, avec une précision dimensionnelle suffisante pour les tolérances des essais de perçage aéronautique. Un délai impossible à atteindre avec les méthodes traditionnelles d'usinage.

"Deux jours au lieu de plusieurs semaines : c'est ce que l'impression 3D change pour les essais de fabrication aéronautique", illustre parfaitement le potentiel de cette technologie dans les phases de validation industrielle.

Résultat : gain de temps considérable sur la phase de validation, réduction du coût des outils d'essai, et capacité à tester un plus grand nombre de variations de conception dans les délais du projet.

Les souffleries sont des environnements d'essai extrêmement contraignants pour les matériaux. Les pièces qui y sont testées doivent résister à des pressions et des flux d'air intenses, sans se déformer ni se fracturer, tout en maintenant une précision dimensionnelle rigoureuse pour que les données de test restent valides.

L'université Texas A&M utilise des imprimantes Formlabs pour produire des modèles d'avions réduits incorporant des pièces imprimées en 3D à tester en soufflerie. Le choix de la résine était critique : trop fragile, la pièce ne survivrait pas aux tests ; trop lourde, elle fausserait les mesures aérodynamiques.

Ce que la Rigid 10K a permis :

La Rigid 10K Resin, chargée de particules de verre, s'est révélée être le matériau idéal pour cette application. Sa rigidité extrême (module de traction parmi les plus élevés des résines Formlabs), sa résistance thermique et sa stabilité dimensionnelle lui permettent de maintenir sa géométrie sous les contraintes imposées par le flux d'air en soufflerie.

Résultat : production rapide et économique de modèles d'essai aérodynamiques, avec un niveau de précision géométrique suffisant pour générer des données de recherche fiables. Un cas qui illustre comment des résines techniques spécialisées ouvrent des applications qui étaient auparavant réservées à des matériaux bien plus coûteux à produire.

Masten Space Systems est une entreprise américaine spécialisée dans les véhicules de lancement réutilisables pour les missions spatiales. Dans ce secteur, les phases de prototypage sont d'une importance cruciale : un composant de moteur qui n'a pas été rigoureusement testé ne finira jamais à bord d'un engin spatial.

L'un des défis de Masten Space Systems concernait la fabrication de prototypes de composants de moteurs capables de résister aux températures extrêmes auxquelles sont soumis ces pièces lors des phases de test. Les matériaux conventionnels de prototypage ne résistaient pas aux conditions requises.

Ce que l'impression 3D Formlabs a permis :

Masten Space Systems a utilisé des résines haute température de Formlabs pour produire des prototypes fonctionnels de composants de moteurs, capables de résister aux conditions de test nécessaires avant la phase de production finale en matériaux métalliques. Ces pièces ont ensuite été testées dans des conditions réelles, y compris dans le cadre de missions spatiales.

C'est l'une des illustrations les plus frappantes du potentiel des résines techniques Formlabs : des pièces issues d'une imprimante de bureau ont été validées pour des applications spatiales.

Résultat : réduction significative du temps et du coût des cycles de prototypage pour des composants de moteurs spatiaux, avec un niveau de fidélité matériau suffisant pour des tests fonctionnels réels avant de passer aux matériaux de production finaux.

Lancée en juin 2026, la Fuse X1 représente un saut technologique majeur dans la gamme SLS de Formlabs. Ce qui distingue particulièrement cette machine dans le contexte défense et aérospatiale : sa capacité à produire 20 drones complets en une seule session d'impression de 23 heures.

Cette performance n'est pas anecdotique. Dans un contexte où les armées et les organisations de défense cherchent à réduire leur dépendance logistique et à se doter de capacités de fabrication décentralisées, une machine capable de produire des petits drones en grande série sur site représente un changement de paradigme.

Ce que la Fuse X1 apporte spécifiquement à la défense :

La Fuse X1 introduit deux technologies nouvelles pour améliorer la fiabilité et la productivité : le contrôle thermique adaptatif, qui garantit une homogénéité des conditions de frittage sur l'ensemble du volume de fabrication, et Print Intelligence, un système de surveillance basé sur l'intelligence artificielle qui surveille en temps réel la qualité des impressions.

Sa compacité est également un atout défense : malgré son important volume de fabrication, la Fuse X1 occupe moins de la moitié de l'espace au sol habituellement requis par les imprimantes industrielles SLS et MJF conventionnelles. Une caractéristique précieuse pour des déploiements sur des sites de production avancés ou des bases opérationnelles.

L'angle de la fabrication décentralisée est peut-être le plus stratégique : plutôt que de dépendre d'une chaîne logistique longue et vulnérable pour l'approvisionnement en pièces de rechange ou en équipements, une organisation de défense équipée d'une Fuse X1 peut produire ses propres composants là où elle en a besoin, quand elle en a besoin.

Résultat : une capacité de production de drones en petite série directement sur site, réduisant les délais d'approvisionnement, la dépendance logistique et les coûts unitaires associés à la production centralisée.

À travers ces six exemples, plusieurs constantes se dégagent :

La réduction des délais est systématique. Qu'il s'agisse de 500 gabarits pour Airbus en deux jours, de composants de drone disponibles dès le lendemain pour Nextech, ou d'outils MRO produits en heures plutôt qu'en semaines pour Lufthansa Technik, l'impression Formlabs comprime les cycles de développement et de production de façon spectaculaire.

La personnalisation à faible coût est un avantage compétitif. Chaque cas illustre la capacité à produire des pièces uniques ou des petites séries sans le coût prohibitif de l'outillage conventionnel, moules, matrices, fixations CNC. Dans des secteurs où chaque application est différente, c'est un avantage structurel.

La technologie SLS répond aux besoins de production finale. Contrairement à une idée encore répandue, l'impression SLS Formlabs ne sert pas seulement au prototypage : chez Nextech, les pièces SLS sont directement intégrées dans les drones livrés aux clients. Le Nylon 12 Powder offre des propriétés mécaniques et une résistance aux conditions extérieures compatibles avec de nombreuses applications de pièces finales aéronautiques et de défense.

La gamme de résines SLA couvre des applications extrêmes. De la Rigid 10K pour la soufflerie à Texas A&M aux résines haute température testées dans l'espace par Masten Space Systems, la diversité des matériaux Formlabs permet d'adresser des applications qui semblaient hors de portée d'une imprimante de bureau.

L'aérospatiale et la défense sont deux des secteurs qui exercent les contraintes les plus élevées sur les matériaux et les processus de fabrication. Le fait que des acteurs comme Airbus, Lufthansa Technik, des fabricants de drones opérationnels et des programmes spatiaux aient adopté les imprimantes Formlabs comme outils de production, et non simplement de prototypage, dit beaucoup sur la maturité atteinte par cette technologie.

Pour les équipes d'ingénierie, de R&D ou de production qui cherchent à accélérer leurs cycles de développement dans ces secteurs, les imprimantes Formlabs Form 4, Form 4L et Fuse 1+ 30W représentent un point d'entrée accessible vers des capacités de fabrication additive de niveau industriel.