En résumé : Pendant cinq mois, le MRO LAB d’Air France Industries a mis la Bambu Lab X2D à l’épreuve avec différents filaments allant du standard au technique. La double extrusion, les supports et la calibration des matériaux ont également été évalués. Le MRO LAB valide finalement l’imprimante 3D pour une utilisation en atelier MRO.
Sommaire
Air France Industries KLM Engineering & Maintenance (AFI KLM E&M) est la branche industrielle d’Air France-KLM. Ses équipes assurent la maintenance et la navigabilité des flottes du groupe ainsi que celles de plus de 200 compagnies clientes, faisant d’AFI KLM E&M l’un des acteurs majeurs mondiaux de la maintenance aéronautique.
Au sein d’AFI KLM E&M, le MRO Lab accompagne l’innovation et l’expérimentation de nouvelles technologies. Son champ d’action couvre notamment l’inspection par drone, l’impression 3D, les carburants d’aviation durables ou encore la réalité augmentée et virtuelle. Le programme travaille également sur des technologies comme l’intelligence artificielle et la robotique, avec l’objectif de faire passer les solutions du stade expérimental à des applications concrètes pour la maintenance.
C’est dans ce contexte que le MRO Lab a utilisé la Bambu Lab X2D de mai à septembre 2026. L’objectif était de l’évaluer sur des applications réelles de maintenance aéronautique et de vérifier sa capacité à gérer différents matériaux et configurations d’impression.
Dans un atelier, une imprimante 3D peut servir à réaliser un outillage, un gabarit ou à produire rapidement une pièce adaptée à un besoin spécifique. Encore faut-il pouvoir compter sur une impression reproductible et sur une gestion maîtrisée des différents matériaux.
Chaque impression réalisée par le MRO Lab a donc fait l’objet d’un suivi précis : pièce, matériau utilisé, durée d’impression, résultat obtenu et éventuelles difficultés rencontrées.
Bambu Lab X2D : le choix de l'imprimante 3D pour le test
Les équipes de maintenance aéronautique ont besoin de matériaux plus performants, capables de supporter des contraintes techniques et mécaniques : PC FR ignifugé, PETG-ESD dissipant l'électricité statique, PETG HF ou encore TPU pour les pièces souples.
La Bambu Lab X2D est conçue pour répondre à ces exigences. Sa chambre fermée, chauffée jusqu'à 65 °C, offre la stabilité thermique nécessaire aux matériaux techniques.
La double extrusion dédie une seconde buse aux supports, réalisés dans un matériau distinct de celui de la pièce, pour une interface plus nette et un retrait facilité. Enfin, l'analyse du flux en temps réel, la calibration dynamique et la surveillance par intelligence artificielle fiabilisent les impressions longues.
Compacte, fermée et dotée d'une filtration d'air certifiée UL 2904, la X2D s'intègre à l'environnement d'atelier sans local dédié.
Ce que la X2D a imprimé au MRO Lab
Le test en quelques chiffres
| Indicateur | Résultat |
| Impressions réalisées | 97 |
| Temps d'impression cumulé | 314h22 min |
| Durée moyenne par impression | environ 3h15 |
| Matériaux testés | PLA, PETG, PETG-ESD, PC FR, TPU |
Cinq pièces, cinq filaments, du plus simple au plus exigeant
Pour comparer les filaments, nous avons retenu cinq pièces, classées selon la difficulté d'impression du matériau.
1. Le MRO Lab a imprimé un outil de réglage de l'angle des ceintures latérales des sièges de cockpit Airbus, en PLA Jaune en 4h10.
Le PLA reste l'un des matériaux les plus simples à imprimer. En effet, pour cette application, ce matériau standard répond aux contraintes de la pièce sans nécessiter un matériau technique plus coûteux.
2. Support de panneau radio imprimé avec le PLA Metal Gris en 2h59 min. Ce matériau contient des particules métalliques qui lui donnent son aspect le caractérisant. La pièce comporte plusieurs pentes et arrondis qui permettent d'observer la capacité de l'imprimante à restituer les détails de la géométrie.
3. Le MRO LAB a utilisé le filament eSun TPU 95A pour fabriquer un joint de presse-étoupe destiné à assurer l’étanchéité autour d’un câble.
L’impression n’a nécessité que 14 minutes. Une simple calibration dynamique du débit a permis d’obtenir un résultat satisfaisant, sans réglage supplémentaire.
Le TPU 95A est un matériau flexible dont la dureté Shore 95A offre un bon compromis entre souplesse et résistance : suffisamment déformable pour assurer l’étanchéité, tout en conservant une bonne tenue mécanique.
4. Support de connecteur de chambre CSD en PETG-ESD. Pour cette pièce, le MRO LAB a choisi le PETG-ESD de Fiberon, un matériau chargé en nanotubes de carbone qui permet de dissiper les charges électrostatiques et de protéger les composants électroniques sensibles.
Le matériau doit être imprimé à 250 °C minimum afin de conserver ses propriétés. Côté finition, les supports se sont retirés facilement et un léger ponçage a suffi pour obtenir une surface lisse.
5. Le MRO LAB a imprimé une fixation verrière en PC FR. Ce polycarbonate ignifugé répond à la norme UL 94 V-0, le niveau le plus élevé de résistance à la flamme pour les filaments d’impression 3D : lors du test sur une éprouvette verticale, la combustion s’arrête en moins de dix secondes.
Après séchage, le matériau s’imprime entre 260 et 280 °C et résiste à des températures élevées, jusqu’à environ 113 °C sous charge. Malgré ces contraintes, la fixation a été imprimée sans défaut, avec des supports réalisés dans le même matériau.
Pourquoi valider l'imprimabilité avant de produire
Chaque filament possède ses propres paramètres d'impression. Température, séchage, débit ou refroidissement peuvent modifier sensiblement le résultat final.
Le PETG-ESD, par exemple, nécessite des conditions d'impression adaptées pour conserver les caractéristiques attendues du matériau. Le TPU, de son côté, est particulièrement sensible à l'humidité, qui peut affecter son comportement pendant l'extrusion et la cohésion entre les couches.
Pour le MRO LAB, valider un filament ne consiste donc pas uniquement à vérifier qu'une pièce sort de l'imprimante. Il faut s'assurer que les conditions d'impression sont maîtrisées, que le matériau se comporte comme prévu et que la pièce obtenue répond au besoin.
Les différents essais menés avec la X2D ont permis de vérifier ces points sur des matériaux allant du PLA au PC FR, en passant par le PETG-ESD et le TPU.
Ce que la double extrusion apporte concrètement
Des supports plus faciles à retirer et moins de finition : utiliser un matériau différent pour les supports peut réduire leur adhérence à la pièce et faciliter leur retrait. Lors des essais du MRO LAB, certaines associations de matériaux ont ainsi permis de séparer rapidement les supports, avec peu de finition à prévoir.
Moins de matière consommée lors des impressions multi-matériaux : avec une seule buse, chaque changement de filament nécessite une purge pour évacuer le matériau précédent. Ces purges génèrent du déchet, particulièrement lorsque l'impression alterne régulièrement entre deux matériaux. Avec ses deux buses, la X2D peut attribuer un matériau à chaque buse et passer de l'une à l'autre. Pour les pièces combinant deux matériaux ou plusieurs couleurs, cela limite donc les pertes liées aux changements de filament.
Moins de manipulations entre les impressions : le système multi-matériaux permet d'alimenter automatiquement les deux buses depuis l'AMS. L'opérateur peut donc préparer plusieurs filaments et laisser la machine gérer leur alimentation pendant l'impression. Pour un environnement où les matériaux et les pièces changent régulièrement, cela réduit les interventions manuelles.
Des réglages plus simples à reproduire : la calibration dynamique permet d’adapter l’extrusion au filament utilisé. Pour le TPU 95A, une calibration dynamique du débit a ainsi suffi avant l’impression du joint de presse-étoupe. L’intérêt est de pouvoir ajuster rapidement l’impression à un nouveau matériau sans repartir de réglages entièrement manuels.
Une imprimante 3D validée par le MRO
314 heures d’impression, 97 pièces réalisées et des matériaux allant du PLA au PC FR : la X2D a été utilisée sur des applications très différentes au sein du MRO LAB.
Les essais ont couvert aussi bien des matériaux courants que des filaments techniques, avec des contraintes variables de température, de séchage, de souplesse ou de dissipation électrostatique.
À l’issue des essais, le MRO LAB valide la Bambu Lab X2D pour une utilisation en atelier MRO. L’imprimante 3D a notamment montré qu’elle pouvait passer d’un matériau à l’autre et répondre à des besoins d’impression différents dans un même environnement de maintenance aéronautique.