Isringhausen optimise son prototypage avec l’UltiMaker S6

Isringhausen, spécialiste mondial des systèmes d’assise et de ressorts pour véhicules industriels et tout-terrain, innove en intégrant l’impression 3D à son processus de développement. Fondée en Allemagne, l’entreprise dispose aujourd’hui de sites de production sur plusieurs continents et mise sur la fabrication additive pour répondre à ses besoins croissants en innovation et en rapidité d’industrialisation.

Prototypage rapide, un levier industriel

Présent sur les marchés européens, américains et africains, Isringhausen évolue dans un secteur où les modèles de sièges doivent être continuellement repensés et perfectionnés. Pour rester compétitif, l’entreprise mise sur le prototypage rapide, une approche qui réduit significativement les délais de développement tout en sécurisant les étapes de validation.

Basé à Pampelune, le département Prototypes, Tests et Homologation joue un rôle central dans cette démarche. L’impression 3D y occupe une place clé : elle permet de transformer en quelques heures des idées en objets tangibles, de vérifier l’esthétique et l’assemblage des pièces, mais aussi de soutenir la production grâce à la création d’outillages sur mesure.

Passage à l’UltiMaker S6 : vitesse et précision accrues

Après plusieurs années d’utilisation de l’UltiMaker S5, Isringhausen a franchi une nouvelle étape en déployant l’UltiMaker S6. Cette imprimante de dernière génération se distingue par une vitesse d’exécution nettement supérieure et une précision maintenue, quel que soit le rythme d’impression.

Cette montée en gamme a immédiatement impacté les flux de travail. Là où les itérations nécessitaient auparavant plus de temps, l’UltiMaker S6 permet aujourd’hui d’obtenir des résultats rapides et fiables, renforçant la réactivité des équipes de prototypage.

L’UltiMaker S6 est utilisée non seulement pour les prototypes, mais aussi pour certaines pièces fonctionnelles destinées directement à la production. Un exemple marquant est la création en interne d’une pièce visuelle pour un gabarit de test Isofix, respectant le règlement UNECE 145. Cette impression 3D a simplifié la lecture des plans par les équipes de soudure, réduit les erreurs et accéléré la fabrication de l’outil final.

Autre application, la réalisation d’un cache latéral pour un nouveau siège en phase d’industrialisation. Imprimé en PLA Jet Black de Winkle avec une finition mate, ce prototype a permis de vérifier rapidement l’ajustement et l’esthétique avant le lancement en production.

Une large palette de matériaux

Isringhausen utilise une large gamme de matériaux adaptés à chaque type de projet. Les PLA, PVA et TPU servent principalement pour les prototypes classiques, tandis que le PET CF est privilégié pour les pièces finales soumises à des contraintes mécaniques et thermiques, comme les supports de sièges de bus. Cette polyvalence permet de couvrir toutes les étapes, de la validation esthétique à la production de composants fonctionnels prêts à l’usage.

L’écosystème UltiMaker au service de l’industrie

L’UltiMaker S6 va bien au-delà de l’impression 3D grâce à son intégration avec Cura, Cura Cloud et UltiMaker Digital Factory, offrant un suivi complet et un contrôle précis de chaque impression. La compatibilité avec des centaines de matériaux validés garantit des résultats fiables et reproductibles, indispensables pour des applications industrielles exigeantes.

Grâce à cette solution, Isringhausen accélère l’innovation tout en conservant des standards de qualité élevés. La fabrication additive s’impose comme un outil stratégique, optimisant à la fois la productivité, la précision et la fiabilité dans un secteur où rapidité et rigueur sont essentielles.