HoliMaker accélère le prototypage avec des moules imprimés sur les imprimantes 3D Formlabs

La start-up française HoliMaker démocratise la fabrication plastique en développant des équipements de micro-industrie destinés à la transformation du plastique. Leur solution phare, la presse manuelle HoliPress, permet aux ingénieurs et concepteurs de réaliser, directement depuis leur bureau, de petites séries de pièces en plastique : prototypes fonctionnels, lots de pré-production, voire des pièces finales en quantités limitées.

Pour répondre aux besoins de ses clients, HoliMaker réalise des études de faisabilité en utilisant des moules à injection imprimés en 3D, un procédé rapide et économique qui permet de concevoir des prototypes fonctionnels, de valider les paramètres de production et de tester les matériaux finaux avant de passer à la fabrication en série. En utilisant une méthode identique à celle utilisée pour la production industrielle — mêmes matériaux, mêmes géométries — les pièces obtenues peuvent être testées sur le terrain et ajustées si nécessaire.

Pourquoi opter pour des moules à injection imprimés en 3D ?

Traditionnellement, les moules à injection sont réalisés à partir de métaux usinés, via des procédés coûteux comme l’usinage CNC ou l’électroérosion (EDM). Ces techniques nécessitent des délais longs, des équipements spécifiques et une main-d’œuvre qualifiée. Pour de petites séries, ces contraintes rendent souvent l’injection inaccessible ou peu rentable.

En remplaçant le moule métallique par un moule imprimé en 3D, HoliMaker lève ces freins tout en conservant une qualité de pièce équivalente. Cette solution alternative réduit drastiquement les délais de fabrication et le coût d’entrée, tout en permettant de produire des pièces en thermoplastique classique (PP, TPE, POM, etc.) de manière reproductible.

Avec la HoliPress et des moules imprimés en stéréolithographie (SLA), HoliMaker est capable de produire des séries de prototypes ou de pré-séries en quelques jours, sans recourir à des machines industrielles ni à des opérateurs spécialisés. Une journée suffit parfois à concevoir, imprimer, tester, modifier et relancer la fabrication d’un moule.

Étapes du processus

1. Conception

Pour chaque projet, HoliMaker conçoit 3 à 4 versions du moule afin d’optimiser la géométrie et les performances. L’équipe applique les règles de conception pour le moulage (angles de dépouille, évents de 0,1 mm, canaux d’injection de 0,5 mm), tout en intégrant les contraintes de l’impression 3D (épaisseurs minimales, chanfreins, tenons de centrage, encoches d’ouverture…).

2. Impression 3D

Les moules sont imprimés en résine SLA avec une épaisseur de couche de 50 microns, directement sur la plateforme de fabrication, sans support, pour économiser du temps et de la résine. En cas d’écarts dimensionnels, le bloc est poncé manuellement pour s’ajuster au cadre standard en aluminium.

HoliMaker utilise principalement la Grey Pro Resin de Formlabs, choisie pour sa robustesse, sa tolérance aux formes complexes et sa compatibilité avec une presse à injection standard. Les résines High Temp ou Rigid 10K sont aussi utilisées selon les contraintes thermiques ou mécaniques.

3. Injection

Tous les essais sont réalisés avec la presse HoliPress. Les moules imprimés sont insérés dans un cadre en aluminium qui renforce la structure et protège le moule de la buse d’injection.

HoliMaker injecte divers thermoplastiques, du PA (270 °C) au PP ou TPE, avec des temps de cycle de 3 à 5 minutes. Le nombre de cycles par moule dépend du matériau : de 10 pièces pour du PA à plusieurs centaines pour du POM ou du TPE. Un système de refroidissement intégré est en cours de développement pour accélérer le démoulage.

HoliMaker a accompagné de nombreux clients dans le développement de pièces moulées via cette approche. Les gains sont significatifs : réduction des délais de prototypage, amélioration de la qualité, et coûts divisés par 5 à 10 par rapport aux moules métalliques usinés en sous-traitance.