Casque Mandalorian imprimé en 3D : du slicer au rendu final

Dans ce tutoriel, nous détaillons l’intégralité du processus permettant de passer d’un fichier 3D brut à un casque Mandalorian avec un rendu Beskar réaliste.
L’objectif est de montrer chaque étape réelle, depuis la préparation du fichier dans Bambu Studio jusqu’à la peinture finale et la pose de la visière, en s’appuyant sur une impression réalisée sur Bambu Lab H2D.

Choix de l’imprimante : Bambu Lab H2D

Pour ce projet, l’impression a été réalisée sur une Bambu Lab H2D, un choix particulièrement pertinent lorsqu’il s’agit d’imprimer des pièces volumineuses comme un casque. Son grand volume d’impression permet de produire l’ensemble du modèle en une seule impression, sans découpe ni assemblage intermédiaire.

De plus, sur des impressions longues et complexes, la H2D offre une bonne régularité d’impression et une gestion fiable des supports, ce qui permet de limiter les défauts de surface dès la sortie de machine. Résultat : moins de reprises, moins de ponçage, et un gain de temps réel sur l’ensemble du projet.

Adapter le casque à sa morphologie dans Bambu Studio

La première étape consiste à adapter l’échelle du casque pour qu’il corresponde parfaitement à la taille de la tête.

Une fois ces deux mesures prises, c’est l’outil mesure dans Bambu Studio qui va permetttre de redimensionner le model 3D.

Optimiser les réglages d’impression pour limiter le post-traitement

Une fois le casque correctement redimensionné, l’étape suivante consiste à optimiser les réglages d’impression afin d’obtenir la meilleure qualité de surface possible dès la sortie de machine. L’objectif est simple : réduire au maximum le temps passé en post-traitement, en particulier sur les zones visibles du casque.

1. Activer l’Adaptive Layer : ce réglage permet d’utiliser des couches plus fines sur les zoànes courbes, notamment le dôme du casque, afin de limiter l’effet d’escalier. Cette optimisation a un impact direct sur la qualité visuelle et permet de gagner un temps considérable lors des phases de ponçage.

2. Utiliser les supports arborescents, générés uniquement depuis le plateau. Cette configuration offre un bon compromis entre maintien des surplombs et facilité de retrait, tout en limitant les marques sur les surfaces extérieures du casque.

3. Choisir le PLA support, avec quelques ajustements de paramètres pour obtenir une interface propre et facile à retirer.

Une fois le slicing effectué, il est important de vérifier visuellement la génération des supports afin de s’assurer qu’aucune zone critique n’a été oubliée avant de lancer l’impression.

Lorsque tout est validé, l’impression peut être envoyée sur la H2D.

Sortie d’impression et retrait des supports

Une fois l’impression terminée, le casque sort en une seule pièce. Avant d’attaquer le post-traitement, la première étape consiste à retirer soigneusement les supports.

Les supports doivent être enlevés progressivement, en prenant le temps nécessaire pour éviter de marquer la surface extérieure du casque. L’objectif est de préserver au maximum la qualité de surface obtenue à l’impression, afin de ne pas créer de défauts qui devront être corrigés plus tard.

Une attention particulière est portée aux zones visibles et aux courbes, notamment autour du dôme et des arêtes. Plus cette étape est réalisée proprement, plus les phases de ponçage et de masticage seront rapides et efficaces.

Une fois l’ensemble des supports retirés, le casque est prêt pour la première phase de ponçage.

Ponçage initial et préparation de la surface

Avant toute application de produits, un ponçage progressif est indispensable pour préparer correctement la surface du casque. Cette étape conditionne directement la qualité du rendu final.

Le ponçage débute avec un grain 180 afin de dégrossir la pièce brute et d’atténuer les principales lignes d’impression. Une fois cette première passe réalisée, on passe à un grain 240 pour affiner la surface et homogénéiser l’ensemble du casque.

Pour l’ensemble des opérations de ponçage et de pulvérisation, il est recommandé de porter un masque et de travailler dans un environnement bien ventilé.

Une fois le casque correctement dégrossi et uniforme au toucher, il est prêt pour l’étape suivante : l’application du mastic.

Application du mastic et ponçage de finition

Une première couche de mastic en bombe est appliquée sur l’ensemble du casque afin de corriger les défauts de surface. Après séchage, un ponçage au grain 400 permet d’uniformiser la pièce.

Une seconde couche de mastic est ensuite appliquée, suivie d’un ponçage à l’eau au grain 800 puis 1000 pour obtenir une surface lisse et prête à peindre. Avant de poncer à l’eau, vérifiez que le mastic utilisé est compatible avec cette étape.

Une fois le casque sec et homogène, il est prêt pour l’application de l’apprêt.

Application de l’apprêt

L’apprêt permet d’uniformiser la surface et de révéler les derniers défauts avant peinture.
Il est appliqué en deux passes pour obtenir un rendu homogène sans coulure.

Une fois sec et poncée, la surface doit être lisse et régulière. Le casque est alors prêt pour l’étape suivante : l’application de la peinture.

Pulvérisation de la peinture noire brillante

La peinture noire brillante sert de base indispensable pour obtenir le rendu Beskar. Elle est appliquée en trois passes fines, en prenant soin d’éviter les coulures, jusqu’à obtenir un noir uniforme et bien tendu sur l’ensemble du casque.

Le rendu final dépendra de la méthode d’application. Il est fortement recommandé de réaliser des tests sur des pièces d’essai avant d’intervenir sur le casque.

Création de l’effet Beskar avec la poudre de graphite

L’effet Beskar s’obtient en appliquant de la poudre de graphite sur la peinture noire brillante. À l’aide de coton et de gants, la poudre est déposée en tapotant légèrement la surface, puis lustrée doucement pour faire ressortir l’aspect métallique.

Plusieurs passes peuvent être nécessaires selon le rendu souhaité. Dans ce cas, deux couches ont permis d’obtenir un effet réaliste et homogène, avec des reflets métalliques proches du métal poli.

Fabrication et pose de la visière

La visière est réalisée à partir d’un gabarit papier pour garantir un ajustement précis et une parfaite symétrie. Une feuille A4 est pliée en deux, puis placée à l’intérieur du casque. Elle est ensuite découpée en suivant les lignes de référence. Le pli permet d’obtenir une symétrie exacte entre les deux côtés.

Une fois le gabarit validé, il est reporté sur une feuille transparente rigide, puis découpé. Un film teinté est ensuite appliqué sur la visière. Un peu de produit à vitre et une raclette permettent de chasser les bulles d’air et d’obtenir un rendu propre.

La visière est enfin installée dans le casque. Le projet est terminé.

Résultat final et conseils pour aller plus loin

Une fois toutes les étapes terminées, le casque présente une surface lisse, un rendu Beskar est plutôt réussi et une visière parfaitement intégrée. Le travail réalisé en amont sur les réglages d’impression et la préparation de surface permet de limiter fortement le temps de post-traitement et d’obtenir un résultat propre et homogène. Afin de figer l’effet graphite une couche de vernis high gloss serait l’idéal. cela évite les traces de doigts, car la surface est très fragile à ce stade.

Il faut donc retenir plusieurs choses :

• Adapter correctement l’échelle dès le départ
• Optimiser les réglages d’impression pour réduire les défauts
• Prendre le temps nécessaire sur les phases de finition

Les mêmes méthodes peuvent être appliquées à d’autres projets cosplay ou pièces décoratives imprimées en 3D. En variant les peintures, les effets de surface ou les techniques de vieillissement, il est possible d’obtenir des rendus très différents à partir d’une base similaire.